毛坯制备

材料选择：根据冶金机械齿轮的使用要求和性能特点，选择合适的齿轮材料，如中碳钢、中碳合金钢等。常见的材料有45钢、40Cr等。对于一些承受较大载荷的冶金机械齿轮，可能会选用20CrMnTi等渗碳钢。

锻造毛坯：采用锻造工艺将钢材坯料加工成齿轮毛坯。锻造可以材料的内部组织，使其更加致密均匀，提高齿轮的强度和韧性。同时，通过锻造还能获得接近齿轮终形状的毛坯，减少后续加工余量。

齿坯加工

车削加工：在车床上对齿轮毛坯进行车削加工，主要包括加工齿轮的内孔、外圆、端面等。保证内孔和外圆的尺寸精度以及端面与轴线的垂直度，为后续的齿形加工提供准确的定位基准。一般内孔的尺寸公差控制在IT7-IT8级，外圆和端面的粗糙度要求达到Ra1.6-Ra3.2μm。

铣削加工：对于一些带有键槽或其他结构的齿轮，需要在铣床上进行铣削加工。例如，加工键槽时，要保证键槽的宽度、深度以及与齿轮轴线的平行度等精度要求。

齿形加工

滚齿加工：滚齿是一种常用的齿形加工方法，利用滚刀与齿轮毛坯之间的相对运动来切削出齿形。滚齿加工效率高，适用于加工各种模数和齿数的圆柱齿轮。可以加工直齿圆柱齿轮、斜齿圆柱齿轮等。加工精度一般可达到7-8级。

插齿加工：插齿也是一种常见的齿形加工方法，尤其适用于加工内齿轮、多联齿轮以及一些结构的齿轮。插齿加工的齿形精度较高，齿面粗糙度较好，一般可达到6-7级精度。

剃齿加工：对于精度要求较高的齿轮，在滚齿或插齿后，通常会采用剃齿加工来进一步提高齿形精度和降低齿面粗糙度。剃齿加工是一种齿轮精加工方法，它利用剃齿刀与齿轮之间的啮合运动，对齿面进行微量切削，能齿轮的齿形误差和齿向误差，使齿面粗糙度达到Ra0.8-Ra1.6μm。

磨齿加工：对于精度要求很高的齿轮，如6级精度以上的齿轮，磨齿是常用的加工方法。磨齿可以修正齿轮在热处理过程中产生的变形，提高齿形精度和齿面质量。磨齿加工后的齿轮精度可达到4-6级，齿面粗糙度可达Ra0.2-Ra0.8μm。

热处理

淬火：根据齿轮的材料和使用要求，选择合适的淬火工艺，如整体淬火、表面淬火等。整体淬火能提高齿轮的整体强度和硬度，但容易产生较大的变形；表面淬火则可以在保证齿轮表面硬度和性的同时，减小变形量。例如，对于45钢齿轮，常采用中频感应表面淬火，使齿面硬度达到HRC50-HRC55。

回火：淬火后的齿轮需要进行回火处理，以淬火应力，提高齿轮的韧性和稳定性。回火温度根据齿轮的材料和性能要求而定，一般在150-650℃之间。低温回火（150-250℃）适用于要求高硬度和高性的齿轮；中温回火（350-500℃）可获得较高的弹性和韧性；高温回火（500-650℃）能使齿轮具有良好的综合力学性能。

表面处理

氮化处理：氮化是一种常用的表面处理方法，能在齿轮表面形成一层硬度高、性好、性强的氮化层。氮化处理可以提高齿轮的表面硬度、性和抗咬合性能，同时减小摩擦系数。例如，经过气体氮化处理后，齿轮表面硬度可达到HV900-HV1200，氮化层深度一般在0.3-0.8mm之间。

镀硬铬处理：镀硬铬可以提高齿轮表面的硬度和光洁度，增强性和耐腐蚀性。镀硬铬层厚度一般在0.02-0.05mm之间，硬度可达到HRC55-HRC62。镀硬铬处理后的齿轮表面光亮，能降低摩擦系数，提高传动效率。

精加工及检验

珩齿加工：珩齿是一种齿轮的光整加工方法，主要用于降低齿面粗糙度和进一步提高齿形精度。珩齿加工类似于剃齿，但珩磨轮的磨粒粒度更细，切削速度较低，加工过程中主要是对齿面进行轻微的研磨和抛光，使齿面粗糙度达到Ra0.2-Ra0.4μm。

齿轮检验：加工完成后，需要对齿轮进行全面的检验，包括齿形精度、齿向精度、齿距精度、齿轮的跳动公差等参数的检测。常用的检测仪器有齿轮测量中心、齿形齿向测量仪、测齿仪等。同时，还要对齿轮的表面硬度、渗层深度、氮化层深度等进行检测，确保齿轮的各项性能指标符合设计要求。

装配和涂装

装配：将加工好的齿轮与其他零部件进行装配，形成完整的齿轮传动装置。装配过程中，要注意保证齿轮的安装精度，如齿轮与轴的配合精度、齿轮之间的啮合间隙等。

涂装：为了防止齿轮生锈和腐蚀，提高其外观质量，通常会对齿轮进行涂装处理。一般采用喷涂防锈漆或其他防腐涂层的方法，涂层厚度根据使用环境和要求而定，一般在50-150μm之间。